Lợi ích của TPM

10/2/2015 4:41:02 PM

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

BẢO TRÌ NĂNG SUẤT TOÀN DIỆN - TPM LÀ GÌ?

Lịch sử của TPM.

TPM viết tắt của Total Productive Maintenaince – bảo trì năng suất toàn diện, phương pháp này xuất phát từ Nhật Bản hiện được áp dụng rộng rãi trong lĩnh vực sản xuất công nghiệp trên toàn thế giới.

Nguồn gốc của TPM được bắt đầu từ đầu thập niên 1950 khi các nhà máy Nhật Bản bắt tay nghiên cứu và áp dụng các phương pháp bảo dưỡng phòng ngừa. Theo quan điểm cũ, phân xưởng sản xuất là nơi công nhân vận hành máy móc, còn bảo dưỡng máy móc là trách nhiệm của bộ phận chuyên môn sửa chữa máy móc. Tuy nhiên, với mức độ tự động hóa cao, hoạt động bảo dưỡng phòng ngừa đòi hỏi nhiều nhân lực của bộ phận chuyên môn bảo dưỡng, thậm chí còn đông hơn công nhân vận hành.

Do đó, các nhà quản lý quyết định rằng người công nhân vận hành máy móc sẽ chịu trách nhiệm về công tác bảo dưỡng thông thường hàng ngày các thiết bị, còn bộ phận bảo dưỡng chuyên trách sẽ quản lý các công tác bảo dưỡng quan trọng định kỳ. Đó chính là xuất xứ của khái niệm Bảo dưỡng tự giác hay tự bảo dưỡng (Autonomous maintenance), một yếu tố quan trọng của TPM.

Khái niệm:

-          Là phương pháp tối ưu hóa hiệu quả máy móc thiết bị với sự tham gia của mọi thành viên trong tổ chức.

-          Là phân công công việc bảo dưỡng cơ bản thiết bị bao gồm kiểm tra, vệ sinh, bôi trơn, cân chỉnh cho công nhân sản xuất là người vận hành thiết bị.

-          Là việc thực hiện có hệ thống việc bảo trì bởi mọi nhân viên thông qua các hoạt động nhóm nhỏ hay của một tổ chức.

5 Mục đích của TPM:

1.      Cải thiện hiệu lực thiết bị: đánh giá hiệu lực của những phương tiện bằng việc nhận diện và đánh giá mọi thiệt hại xảy ra – thiệt hại do ngừng máy, thiệt hại giảm tốc độ và thiệt hại do các khiếm khuyết trên sản phẩm.

2.      Đạt được việc tự bảo trì: cho phép mọi người vận hành thiết bị nhận trách nhiệm cho một vài nhiệm vụ bảo trì. Điều này có thể là: Mức độ sửa chữa (khi nhân viên thực hiện những chỉ dẫn phản ứng lại một vấn đề xảy ra); Mức ngăn ngừa ( khi nhân viên thực hiện những hoạt động tích cực nhằm ngăn ngừa những vấn đề được đoán trước); và Mức cải tiến (khi nhân viên chẳng những thực hiện hoạt động sửa sai mà còn đề xướng những sự cải tiến nhằm ngăn ngừa sai lỗi tái diễn)

3.      Bảo trì có kế hoạch: có một cách tiếp cận có hệ thống cho hoạt động bảo trì. Điều này bao gồm sự nhận biết bản chất và mức độ cho hoạt động bảo trì dự phòng được yêu cầu cho từng bộ phận thiết bị, việc thiết lập những tiêu chuẩn cho việc bảo trì có điều kiện, và sự thiết lập trách nhiệm tương ứng cho nhân viên vận hành và nhân viên bảo trì. Những vai trò tương ứng của nhân viên “vận hành ” và “bảo trì” được phân biệt rõ ràng. Nhân viên bảo trì được mong đợi phát triển các hành động phòng ngừa và những công việc sửa chữa hư hỏng, trong khi nhân viên vận hành đảm nhiệm công việc hỗ trợ và bao quát. Nhân viên bảo trì thông thường chuyển sang vai trò hỗ trợ khi họ chịu trách nhiệm về việc huấn luyện các nhân viên vận hành, chuẩn đoán vấn đề, lên kế hoạch và đánh giá việc thực hiện công tác bảo trì.

4.      Huấn luyện mọi nhân viên về những kỹ năng liên quan đến bảo trì: trách nhiệm được quy định cho nhân viên vận hành và nhân viên bảo trì đòi hỏi rằng mỗi người đều phải có kỹ năng cần thiết để thực hiện những vai trò này. TPM đặt một dấu nhấn quan trọng trong việc huấn luyện thích hợp và liên tục .

5.      Đạt được quản lý thiết bị dự đoán: mục tiêu là tiến tới không bảo trì thông qua Duy Trì Ngăn Ngừa (Maintenance Prevention). MP bao gồm xem xét những nguyên nhân hư hỏng và khả năng duy trì của thiết bị trong suốt giai đoạn thiết kế, sản xuất, lắp đặt và chạy nghiệm thu. Như một phần toàn bộ quy trình, TPM cố gắng lần theo mọi nguy cơ có thể gây ra vấn đề về bảo trì cho đến nguyên nhân gốc của chúng để họ có thể loại trừ tại thời điểm sớm nhất trong toàn bộ quy trình thiết kế, sản xuất và triển khai.

Lợi ích của TPM:

  • Giảm thời gian ngừng máy do sự cố và chuyển đổi sản phẩm.
  • Giảm mất mát tốc độ (khi thiết bị không thể vận hành tại tốc độ tối ưu của nó).
  • Giảm thời gian chạy không tải và ngừng đột xuất vì hoạt động bất thường của những cảm biến, ùn tắc công việc,..
  • Giảm những khuyết tật của quá trình do hàng hủy hay hàng hỏng cần tái chế.
  • Giảm bớt lãng phí chạy thử.

Phương pháp tiếp cận:

  •  Phòng ngừa sự cố.
  • Cải tiến máy móc nhằm phòng ngừa và giúp công nhân thao tác dễ hơn
  • Thiết kế máy móc sao cho các nội dung bảo dưỡng và bảo trì là ít nhất.
  • Sửa chữa

6 Tổn thất lớn của thiết bị:

  1.     Sự cố dừng thiết bị.

  2.     Thiết lập và điều chỉnh.

  3.     Dừng lắt nhắt.

  4.     Vận tốc giảm.

  5.     Lỗi thử nghiệm lúc chạy máy.

  6.    Lỗi chất lượng.

 

 

 

 

Bảo dưỡng tự trị:

Trách nhiệm bảo dưỡng được chia sẻ giữa thợ vận hành và đội cơ điện nhằm giữ thiết bị trong trạng thái tốt nhất.

7bước thực hiện bảo dưỡng tự trị:

1. Làm sạch ban đầu (kiểm tra ban đầu và phục hồi như mới)

2. Phát hiện nguồn gốc gây bẩn và các khu vực khó chạm tới

3. Lập tiêu chuẩn làm sạch và tra dầu

4. Đào tạo kỹ năng kiểm tra, kiến thức máy, sản phẩm, vật liệu

5. Phát triển tiêu chuẩn bảo trì hàng ngày cho người thợ vận hành

6. Tiêu chuẩn hoá quy trình bảo trì hàng ngày của người thợ vận hành

7. Điều hành bảo dưỡng tự trị

 

 

 

Nguồn tin từ CLB Leanclub